淬裂的原因及預（yù）防措施如下:
(1)形狀效應,主要是（shì）設計因素（sù）造成的,如（rú）圓角R過小、孔穴位置設（shè）置不當,截麵過渡不好。
(2)過熱(過燒),主要是由（yóu）控溫不（bú）準或跑溫、工（gōng）藝設置溫度過高（gāo）、爐溫不均等因素造成,預防措施包括檢修、校對控溫係（xì）統,修正工藝溫度,在工件與爐底板間加墊鐵等。
(3)脫碳,主要（yào）由（yóu）過熱(或過燒)、空氣爐無（wú）保護加熱、機加餘量小（xiǎo）,鍛造或預備熱（rè）處（chù）理殘（cán）留（liú）脫碳層等（děng）因（yīn）素（sù）造成,預防措施（shī）為可控氣氛加（jiā）熱,鹽浴加（jiā）熱,真（zhēn）空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化塗料;機加工餘量加（jiā）大2~3mm。
(4)冷卻不當,主要是冷卻劑選擇不當或過冷造成,應當掌握淬火介質冷卻特性或回火處理（lǐ）。
(5)模（mó）具鋼材組織不良,如碳化物偏析（xī）嚴重,鍛造質量差,預備熱處理方法不當等,預防措施是采用正確的鍛造工藝和合（hé）理的預備熱處理製度（dù）。
硬度（dù）不足的原因和預防（fáng）措施如下:
1)淬火溫（wēn）度過低,主要（yào）是（shì）由於工藝（yì）設（shè）置溫度不（bú）當、控溫係統誤（wù）差、裝爐或進入冷卻槽（cáo）方法不當等原（yuán）因造成,應該修（xiū）正工藝溫度,檢修校核控溫（wēn）係統,裝爐時,工（gōng）件間隔合理擺放均勻,分散入槽,禁止堆（duī）積或成（chéng）捆入槽（cáo）冷卻。
2)淬火溫度過高,這是由工藝設置溫度不當（dāng）或控（kòng）溫係統誤差造成,應當修正工藝溫（wēn）度,檢（jiǎn）修（xiū）校核控溫係統。
3)過回火,這是（shì）由回火溫度（dù）設置過高、控溫係統故障（zhàng）誤差或爐溫過高時入爐造成,應當修正工藝溫（wēn）度,檢修校核控溫（wēn）係統,不高於設置爐溫裝入。
4)冷卻不當,原因（yīn）是預冷時間過長,冷卻介質選擇不當,淬火介質溫度漸高而（ér）冷卻性能下降,攪拌（bàn）不良或出槽溫度過高等,措施:出爐、入槽等要快;掌握淬火（huǒ）介（jiè）質冷卻特性（xìng）;油（yóu）溫（wēn）60~80℃,水溫30℃以下,當淬火量大而使冷卻介質（zhì）升溫時,應添加冷卻淬火介質或改用其它（tā）冷卻槽冷卻;加強冷卻劑的攪拌;在Ms+50℃時取出。
5)脫碳,這是由原材（cái）料殘留（liú）脫碳（tàn）層或淬火加熱時造成,預防措施為可（kě）控氣氛加熱,鹽浴加熱,真空爐、箱式爐（lú）采用裝箱保護（hù）或使用防（fáng）氧化塗料;機加工餘量加大2~3mm。
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