淬裂的（de）原因及預防措施如下:
(1)形狀效應,主（zhǔ）要是設計因素造成的,如圓角R過小、孔（kǒng）穴位置設（shè）置不當,截麵過（guò）渡不好。
(2)過熱(過燒),主要是由控溫不準或跑溫、工藝設置溫度過高、爐溫不均等因素造成,預防措施包括檢修、校對控溫係統,修正工藝溫度,在工件與爐（lú）底板間加墊鐵等（děng）。
(3)脫（tuō）碳,主要（yào）由過熱(或過燒)、空氣爐無保護加熱、機加（jiā）餘量小,鍛造或（huò）預備熱處理殘留脫碳層等因素造成,預防措施為可控氣氛加熱,鹽浴加（jiā）熱,真（zhēn）空爐、箱式爐采用裝（zhuāng）箱保護或使用防氧化塗料;機加（jiā）工餘量加大2~3mm。
(4)冷卻不當,主（zhǔ）要是冷卻劑（jì）選（xuǎn）擇不當或過冷造成,應（yīng）當（dāng）掌握淬火介（jiè）質冷卻特性或回火處理。
(5)模具鋼材（cái）組織不良,如碳化物偏析嚴重（chóng）,鍛造質量差,預備熱處理方法不當等（děng）,預防措施（shī）是（shì）采用（yòng）正確的鍛造工藝和合理的（de）預備熱處理製度。
硬度不足的原因和預防措施如下（xià）:
1)淬火溫度過低,主要是由於工藝設置溫度（dù）不當、控溫係統誤差、裝爐或進（jìn）入冷卻槽方法不當等原因造成,應該修正工藝溫（wēn）度,檢修校（xiào）核控溫（wēn）係統,裝爐時,工件間隔合理擺放均勻,分散入槽,禁止堆積或成捆入槽冷（lěng）卻。
2)淬（cuì）火溫度過高,這是由工（gōng）藝設置（zhì）溫（wēn）度不當或控溫係統誤差造（zào）成,應當修正工藝溫度,檢（jiǎn）修校核控溫係統。
3)過（guò）回火（huǒ）,這是由（yóu）回火溫度設置過高、控溫係統故障誤差（chà）或爐溫過高時入爐造成,應（yīng）當修正工藝溫度,檢修校核控（kòng）溫係統,不高於設置爐溫裝入。
4)冷卻不當,原因是預冷時間（jiān）過長,冷卻介質選擇不當（dāng）,淬火介（jiè）質溫度漸高而冷卻性能下降,攪拌不良或出槽（cáo）溫（wēn）度過高等,措施:出（chū）爐、入槽等要快（kuài）;掌握淬火（huǒ）介質冷卻特性;油溫60~80℃,水溫30℃以下,當（dāng）淬（cuì）火量大而使冷卻（què）介質升溫時,應添加冷卻淬火（huǒ）介質或改用其它冷卻槽冷卻（què）;加（jiā）強冷卻劑的攪拌;在Ms+50℃時取出。
5)脫碳,這是由原材料殘留脫碳層或淬火加熱時造成,預防措（cuò）施（shī）為可控氣氛加熱,鹽浴加熱,真空（kōng）爐、箱式爐采（cǎi）用裝箱保（bǎo）護或使用防氧化塗（tú）料;機加工餘量加大2~3mm。
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